Felsschäfte von Pulanka PLC erobern korrosive, feuchte Bergbauumgebungen

★ 200 % HÖHERE KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT

★ 50 % VERLÄNGERTE LEBENSDAUER

★ UNTERDRÜCKT DIE KORROSION VON WASSERLÖCHERN

★ VERRINGERTE HÄUFIGKEIT DES AUSTAUSCHS DER WASSERDICHTUNGEN

Eckdaten des Eisenerzbohrbetriebs

Dieses Anwendungsszenario konzentriert sich auf den 300 m langen unterirdischen Eisenerzabbau. Die Mine hat wurde 10 Jahre lang unter ausgereiften geologischen Bedingungen stabil betrieben, dennoch war die Ausgrabung tief Die Umgebung bleibt rau und stellt hohe Anforderungen an Ausrüstung, Werkzeuge und Techniken. Die Der Tunnel befindet sich in einer Tiefe von 300 m und zeichnet sich durch hartes Gestein, hohe Abrasivität und strenge Bohrdichte aus und Tiefenanforderungen. Eine detaillierte Ausarbeitung erfolgt unter zwei Gesichtspunkten: Gesteins-/Erzeigenschaften und Tunnel-/Bauparameter.

Gesteins- und Erzeigenschaften

Das Ausgrabungsgebiet weist drei metamorphe Gesteine hoher Härte auf: Quarzit, Biotitgranulit und Plagioklas-Amphibolit, die zusammen ein dichtes, hochfestes und äußerst verschleißfestes Gesteinssystem bilden.

Tunnel- und Bauspezifikationen

Der Tunnel liegt 300 m unter der Erde und weist einen erheblichen Bodendruck, eine erhöhte Gesteinstemperatur und erhöhte Schwierigkeiten bei der Belüftung und dem Ausmisten auf.

Quarzit, Biotit-Granulit und Plagioklas-Amphibolit bilden ein dichtes, hochfestes und äußerst verschleißfestes Gesteinssystem.

Der Gesteinshärtekoeffizient beträgt F=14-16, eine typische hochharte, verschleißfeste Formation, die hohe Anforderungen stellt hohe Bruchenergie und Werkzeugschlagfestigkeit, wodurch Werkzeugschäden beschleunigt werden. Bezüglich Erzstruktur, Quarz und Magnetit sind abwechselnd verteilt. Magnetit als Kernkomponente zeichnet sich durch hohe Härte, starken Magnetismus und hohe Festigkeit aus Dichte und Sprödbruch. Feldtests zeigen, dass die Werkzeugverschleißrate deutlich um 40–60 % höher ist als bei gewöhnlichem Eisenerz Reduzierung der Bitlebensdauer pro Loch. Daher sind hochverschleißfeste Werkzeugwerkstoffe und Beschichtungen erforderlich.

Die 5m×5m große Tunnelkreuzung Abschnitt (25㎡ Bereich) ist als rechteckige bzw gerade Wand gewölbt. Eine Single Aushubzyklus erfordert 70 Sprenglöcher bohren.

Im Tunnel 300 Meter unter der Erde gibt es 5 Reiblöcher von 89 mm und 65 Sprenglöcher von 43mm. Basierend auf einer Querschnittsfläche von 25 Quadratmeter beträgt die Lochdichte 70 Löcher ca. 2,8 Löcher pro Quadratmeter, weit H i g h e r als g e n g e r a l m i n i n g ex h ava t i o n Standards. Die hohen Anforderungen an Loch Dichte und Tiefe, gepaart mit extrem harte und stark abrasive Felsformationen, Pose große Herausforderungen für Bohrwerkzeuge in Bezug auf Ermüdungsbruchfestigkeit, Spüleffizienz, Gewindeverbindungsstärke und Hartmetallknopf Aufbewahrung.

Gerätekonfiguration

Die Baumaschine ist mit dem international bekannten EPIROC K111 ausgestattet Bohr-Jumbo mit hydraulischem Gesteinsbohrer COP1838HD+. Die passende Werkzeugbaugruppe beinhaltet:
● Schaftstange: COP1838-435-T38
● Bohrstange: MF-T38-H35-R32 (4300 mm)
● Bohrer: 43-R32
Die hohe Kompatibilität zwischen Ausrüstung und Werkzeug unterstützt eine kontinuierlich hohe Festigkeit Betrieb.
EPIROC K111 Jumbo Betrieb EPIROC K111
Jeder Bohrwagen führt täglich Sprenglochbohrungen an zwei Arbeitsflächen durch. Die Hohe Belastung und langer Dauerbetrieb erfordern extreme Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit Widerstandsfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Schaftstange.

FAQ

F1: Welche Schaftstangenmarke wurde zuvor verwendet und unter welchen Bedingungen?

Antwort: Aufgrund der extrem hohen Gesteinshärte (F=14-16) und der komplexen Bedingungen haben wir immer importierte Schaftstangen weltbekannter Marken verwendet. Die wichtigste Anforderung war ein stabiler Betrieb in Gestein mit hoher Härte.

F2: Welche besonderen betrieblichen Anforderungen stellt die Mine an die Schaftstange?

Antwort: Neben der Verschleiß- und Schlagfestigkeit von hochhartem Gestein ist das Bauwasser unserer Mine stark korrosiv. Daher ist Korrosionsbeständigkeit eine entscheidende Anforderung und ein Problem, das frühere importierte Schaftstangen nicht vollständig lösen konnten.

F3: Wie hoch war die tatsächliche Lebensdauer der von Ihnen importierten Schaftstange?

Antwort: Unter den gegenwärtigen Bedingungen hält die importierte Schaftstange nur 7–8 Arbeitsflächen, bevor sie aufgrund von Korrosion und Verschleiß ausfällt. Häufiger Austausch verringert die Baueffizienz.

F4: Welche Verbesserungen bringt die PLCsurface-verstärkte Schaftstange?

Antwort: Die größte Verbesserung ist die Korrosionsbeständigkeit – praktisch keine Korrosion am Wasseranschluss. Darüber hinaus wird die Lebensdauer erheblich verlängert, da jede Schaftstange zuverlässig 11 bis 12 Arbeitsflächen übersteht, was weit über den Erwartungen liegt.

F5: Wie bewerten Sie die Leistungssteigerungen der PLC-Oberflächenverstärkten Schaftstange?

Antwort: Diese PLC-Oberflächenverstärkte Schaftstange hat die importierten Produkte in unserer Mine bei weitem übertroffen. Es bewältigt Gestein mit hoher Härte und stark korrosive Bedingungen perfekt und bietet eine hervorragende Stabilität. Auch nahegelegene Minen mit ähnlichen Bedingungen haben hervorragende Rückmeldungen gegeben. Wir werden die Qualitätsprodukte von Planka weiterhin unterstützen und freuen uns auf weitere Bohrwerkzeuge für komplexe Anwendungen.

PLC-Oberflächenverstärkter Schaftstab: Die herausragenden Merkmale werden sichtbar